Altea 2.0: terza vittoria alla SuMoth Challenge

Altea 2.0 ha ottenuto la terza vittoria consecutiva alla SuMoth Challenge 2026. Tre successi di fila, ottenuti con la stessa imbarcazione aggiornata stagione dopo stagione, dicono qualcosa di preciso: il refit non è stato un'operazione estetica ma una serie di interventi misurabili e ripetibili che hanno inciso sulla performance in acqua.

Il refit ha preso forma attorno a scelte tecniche sui materiali e sui processi di applicazione. La collaborazione con Veneziani Yachting ha coinvolto selezione di prodotti, procedure di laboratorio e sequenze di applicazione in officina. Ogni passaggio — dal lavaggio chimico alla carteggiatura, dalla posa del primer alla finitura in ambiente controllato — è stato pensato per limitare variazioni indesiderate nel film verniciante e per abbreviare i tempi di intervento tra le prove.

Il contesto tecnico della collaborazione

La partnership tra il PoliMi Sailing Team e Veneziani Yachting è proseguita per il secondo anno con l'obiettivo di trasferire in officina risultati ottenuti in laboratorio. Altea 2.0 è la versione aggiornata di un progetto che ha beneficiato di misurazioni ripetute: rugosità superficiale, spessore del film, comportamento dopo impatti controllati e resistenza all'acqua salata. Il refit si è concentrato sull'ottimizzazione della pelle esterna in rapporto alle sollecitazioni tipiche del foiling.

Per la preparazione e finitura sono stati impiegati prodotti specifici. In particolare sono stati adottati:

• Adherpox, primer epossidico scelto per creare una barriera di adesione stabile tra laminato e finish finale;
• Polygoal, filler e sottosmalto ad alto spessore utilizzato per uniformare profili, ridurre rientri e omogeneizzare le superfici prima della levigatura;
• Durepox, sistema bicomponente impiegato come strato di finitura per offrire densità del film e resistenza all'abrasione in condizioni di regata.

Queste scelte hanno impatto diretto su tre variabili pratiche: gestione della fatica strutturale, facilità di ripristino dopo urti o graffi e comportamento idrodinamico della pelle esterna. Non si è trattato di preferenze visive, ma di parametri che influenzano la vita utile e la prevedibilità dell'imbarcazione durante i passaggi più critici tra planata e volo.

In officina i protocolli includevano fasi di controllo dimensionale e misure di spessore del film dopo ogni passaggio, così da avere un dataset coerente per confrontare interventi diversi. Gli studenti del Politecnico hanno seguito queste attività come parte della formazione pratica: non solo osservatori, ma operatori sui materiali, registrando valori e prendendo decisioni quotidiane sul ciclo verniciante.

Dal laboratorio al campo di regata: cosa è cambiato su Altea 2.0

Sul campo di regata i miglioramenti applicati si sono tradotti in comportamenti concreti. La riduzione della micro-ruvidità ha abbassato il coefficiente di attrito alla velocità operativa del foil; la finitura più omogenea ha incrementato la stabilità del flusso attorno agli appendici, riducendo oscillazioni e picchi di drag in condizioni dinamiche.

Un aspetto spesso trascurato nelle notti di regata è il tempo di manutenzione tra le batterie. La scelta di primer e filler performanti ha consentito cicli di ripristino più rapidi: questo ha significato meno ore in officina e più ore in acqua a provare idee e assetti. Il vantaggio operativo, misurabile in minuti risparmiati per intervento, si è trasformato in sessioni aggiuntive di test e in una migliore taratura complessiva dell'imbarcazione.

Dal punto di vista sperimentale il team ha raccolto dati su micro-ruvidità, tenuta del film dopo impatti controllati e degradazione in acqua salata. Questi numeri servono a calibrare iterazioni successive: le prove non terminano sulla linea d'arrivo, ma proseguono negli archivi dei protocolli di cantiere, dove si confrontano stesure, spessori e ricette applicative.

La collaborazione ha anche un valore progettuale e industriale. Per Veneziani Yachting il cantiere è stato un banco prova per valutare prodotti destinati a mercati differenti: dal segmento DIY alle barche da regata leggera. Per gli studenti, il vantaggio è stato l'accesso a materiali e processi normalmente poco praticabili all'interno di un gruppo universitario, con ricadute su progettazione, durabilità e riparabilità.

Alla SuMoth Challenge 2026 il confronto con team internazionali ha messo sotto stress le scelte tecniche. Altea 2.0 ha risposto con stabilità e velocità costante, confermando che il lavoro di officina — fatto di misure ripetute e di protocolli applicativi — paga in regata. Tre vittorie consecutive non nascono per caso: emergono da una concatenazione di dettagli pratici applicati con disciplina e controllo dei parametri.

La sfida aperta ora riguarda due fronti: ridurre ulteriormente i tempi di manutenzione senza compromettere la resistenza del film e integrare criteri di sostenibilità nelle scelte materiali. I dati raccolti con Altea 2.0 forniscono già indicazioni operative su spessori ottimali e sequenze di applicazione; il passo successivo sarà trasformare queste indicazioni in linee guida standardizzate, utili sia ai team universitari sia ai piccoli cantieri.

Chiudiamo con un dettaglio tecnico che ricompone il senso dell'intero progetto: dopo ore di regata, la coesione del film di finitura è risultata determinante. La scelta del Durepox come sistema bicomponente ha garantito omogeneità del film e resistenza all'abrasione, elementi che hanno tenuto insieme progettazione, cantiere e risultato agonistico, restituendo un filo logico dall'officina alla linea del traguardo.